На одном из предприятий региона подведены первые результаты бережливых преобразований

Калужский завод "МПК-Сталь" подвел итоги трех месяцев участия в федеральном проекте "Производительность труда" национального проекта "Эффективная и конкурентная экономика". Оператором инициативы в области выступает Региональный центр компетенций (РЦК), действующий на базе центра "Мой бизнес". 

Внедрение инструментов бережливого производства уже позволило ускорить сварку рам на 28%, сократить время операции покраски и сушки на 12,5 минуты, а также существенно оптимизировать циклы лазерной резки и гибки металла. 

В качестве пилотного участка для оптимизации было выбрано производство панелей модуля переменного объема — это составная часть готовых изделий предприятия с высоким потенциалом роста продаж. 

За 20 с лишним лет работы мы освоили выпуск самой разной продукции — модули для фельдшерско-акушерских пунктов, трансформаторные подстанции, различные нестандартные конструкции. Однако панели переменного объема мы выделили как пилот именно потому, что это стабильный, не меняющийся годами продукт, рассчитанный на массовое тиражирование. У нас уже намечено партнерство с крупными заказчиками. По сути, это готовое решение для дачного строительства с возможностью самостоятельной сборки, и спрос на него будет расти. Единственное, что варьируется, — длина панелей, — рассказал генеральный директор ООО "МПК-Сталь" Дмитрий Карасев. 

За три месяца команда проекта вместе с экспертами Регионального центра компетенций провели полный анализ производственного потока и построили карту его текущего состояния. Главным ограничителем выпуска оказалась операция изготовления фанерных деталей: ее мощность не превышала семи единиц в сутки. 

Рабочая группа зафиксировала более 65 узких мест и потерь, тормозящих производительность, и подготовила порядка 50 мероприятий по их устранению. Параллельно 20 сотрудников предприятия прошли обучение инструментам бережливого производства: 5С, картированию, производственному анализу, стандартизированной работе и автономному обслуживанию оборудования. 

Ряд внедренных решений уже дали измеримый результат: 

• лазерная резка: время цикла операции уменьшено благодаря введенному стандарту выполнения работ; 

• сварка рам: производительность выросла на 28% после внедрения кондуктора с быстросъемными фиксаторами; 

• гибка: цикл сокращен за счет нового стандарта и наведения порядка по системе 5С; 

• покраска и сушка: операция ускорилась на 12,5 минуты благодаря адресному размещению ЛКМ и организации рабочего пространства. 

Кроме того, на складе металла внедряется адресное хранение, а данные о ходе производства теперь фиксируются прямо в сопроводительной карте изделия. Это дает прозрачность всего цикла и позволяет оперативно реагировать на любые отклонения. 

Впереди у команды — подготовка и сертификация двух внутренних инструкторов по бережливому производству, защита плана мероприятий, расчет итогового экономического эффекта и разработка плана тиражирования успешных решений на другие производственные потоки предприятия. 

Пройти дополнительное обучение может любой сотрудник предприятия самостоятельно — на платформе производительность.рф доступны электронные курсы, видеоролики, методические материалы и кейсы других предприятий-участников нацпроекта.

По информации Правительства Калужской области